複合材料成形技術は複合材料産業の発展の基礎であり条件です。複合材料の応用分野の拡大に伴い、複合産業は急速に発展しており、一部の成形プロセスは改善されており、新しい成形方法が次々と登場しており、現在20以上のポリマーマトリックス複合成形方法があり、工業生産で成功裏に使用されています。のような：
(1) ハンドペースト成形プロセス - 湿式レイアップ成形法。
（２）ジェットフォーミングプロセス。
（３）レジントランスファーモールド技術（ＲＴＭ技術）。
（４）バッグプレッシャー法（プレッシャーバッグ法）成形。
（５）真空バッグプレス成形。
(6) オートクレーブ成形技術。
(7) 油圧ケトル成形技術。
(8) 熱膨張成形技術。
（９）サンドイッチ構造形成技術。
（１０）成形材料の製造工程。
(11) ZMC 成形材料射出技術。
(12) 成形プロセス。
(13) ラミネート製造技術。
(14) 圧延管成形技術。
(15) 繊維巻回製品の成形技術。
(16) 連続製版プロセス。
(17) 鋳造技術。
（１８）引抜成形法。
（１９）連続巻管製造工程。
(20) 編組複合材料の製造技術。
(21) 熱可塑性プラスチックシート金型の製造技術およびコールドスタンピング成形プロセス。
(22) 射出成形プロセス。
（２３）押出成形法。
（２４）遠心鋳造管成形工程。
(25) その他の成形技術。
選択した樹脂マトリックス材料に応じて、上記の方法はそれぞれ熱硬化性複合材料と熱可塑性複合材料の製造に適しており、一部のプロセスは両方に適しています。
複合製品成形プロセスの特徴：他の材料加工技術と比較して、複合材料成形プロセスには次のような特徴があります。
(1) 材料の製造と製品の成形を同時に行うことで、複合材料の製造プロセス、つまり製品の成形プロセスが完了します。材料の性能は製品の使用要件に従って設計する必要があるため、材料の選択、設計比率、繊維の積層と成形方法の決定、製品の物理的および化学的特性、構造形状と外観品質を満たさなければなりません要件。
(2) 製品の成形は比較的単純な一般的な熱硬化性複合樹脂マトリックスであり、成形は流動する液体であり、補強材は柔らかい繊維または織物であるため、これらの材料を使用して複合製品を製造するために必要なプロセスと設備は、他の材料に比べてはるかに簡単です。一部の製品では、金型セットのみを製造できます。
まず、接触低圧成形プロセス
接触低圧成形プロセスは、手動による補強材の配置、樹脂浸出、または単純なツールを使用した補強材と樹脂の配置を特徴としています。接触低圧成形法のもう一つの特徴は、成形圧力を加える必要がない（接触成形）か、低い成形圧力（接触成形後の圧力は0.01～0.7mpa、最高圧力は2.0mpaを超えない）だけを加える成形工程であることです。メガ）。
接触低圧成形プロセスは、雄型、雄型または金型の設計形状の最初の材料であり、その後加熱または室温で硬化し、脱型し、補助加工と製品を経ます。このような成形法には、ハンドペースト成形、ジェット成形、バッグプレス成形、レジントランスファー成形、オートクレーブ成形、熱膨張成形（低圧成形）などがあります。最初の 2 つはコンタクト形成です。
接触低圧成形プロセスでは、ハンドペースト成形プロセスはポリマーマトリックス複合材料の製造における最初の発明であり、最も広く適用範囲があり、他の方法はハンドペースト成形プロセスの開発と改良です。コンタクト成形プロセスの最大の利点は、設備がシンプルで、適応性が高く、投資が少なく、効果が早いことです。近年の統計によると、世界の複合材料工業生産における接触低圧成形プロセスは依然として大きな割合を占めており、米国が35％、西ヨーロッパが25％、日本が42％を占め、中国が75％を占めた。これは、複合材料産業の生産における接触低圧成形技術の重要性と代替不可能性を示しており、決して衰退することのないプロセス方法です。しかし、その最大の欠点は、生産効率が低く、労働集約度が高く、製品の再現性が低いことなどです。
1. 原材料
強化材、樹脂、副資材を原料とした接触低圧成形です。
(1)強化素材
強化材の接点形成要件： (1) 強化材は樹脂が含浸しやすい。 （２）複雑な形状の製品の成形要件を満たすのに十分な形状可変性がある。 (3) 泡は差し引かれやすい。 (4) 製品の使用条件の物理的および化学的性能要件を満たすことができます。 ⑤価格がリーズナブル（できるだけ安く）、ソースが豊富。
コンタクト形成用の強化材料としては、ガラス繊維およびその織物、炭素繊維およびその織物、アーレン繊維およびその織物などが挙げられる。
(2) マトリックス材料
マトリックス材料の要件については、低圧成形プロセスを参照してください。 (1) 手ペーストの条件下で、繊維強化材料が浸み込みやすく、気泡を排除しやすく、繊維との接着が強い。 (2) 室温ではゲル化し、固化し、収縮が必要となり、揮発性物質が少なくなります。 （3）適切な粘度：一般に0.2〜0.5Pa・s、接着剤の流動現象は発生しません。 (4) 無毒または低毒性。価格もリーズナブルで、ソースも保証されています。
製造時に一般的に使用される樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂などです。
樹脂のいくつかのコンタクト形成プロセスの性能要件:
樹脂特性に対する成形法要件
ゲルの製造
1、成形品が流れず、脱泡しやすい
2、均一なトーン、浮き色なし
3、硬化が早く、しわがなく、樹脂層との接着性が良好です。
ハンドレイアップ成形
1、含浸性が良く、繊維に浸透しやすく、気泡を除去しやすい
2、硬化後の広がりが早く、熱放出、収縮が少ない
3、揮発性が少なく、製品の表面がベタつきません。
4. 層間の密着性が良好
射出成形
1.ハンドペースト成形の要件を確認します
2. チキソトロピー回復が早い
3、温度は樹脂粘度にほとんど影響を与えません
4. 樹脂は長期間の使用に適しており、促進剤の添加後に粘度が上昇しない必要があります。
袋成形
1、濡れ性が良く、繊維に染み込みやすく、泡が出やすい
2、硬化が早く、硬化熱が小さい
3、接着剤が流れにくく、層間の接着力が強い
(3) 補助資材
補助材料の接触成形プロセスは、主に樹脂マトリックス系に属する充填剤と着色剤の 2 つのカテゴリ、および硬化剤、希釈剤、強化剤を指します。
2、離型剤
(1) 金型
金型はあらゆる種類のコンタクト成形プロセスの主要な設備です。金型の品質は製品の品質とコストに直接影響するため、慎重に設計、製造する必要があります。
金型を設計するときは、次の要件を総合的に考慮する必要があります。 (1) 製品設計の精度要件を満たし、金型のサイズが正確で、表面が滑らかであること。 (2) 十分な強度と剛性を有すること。 (3) 脱型が便利。 （４）十分な熱安定性を有する。軽量、適切な原料、低コスト。
金型の構造 コンタクト成形金型は、雄型、雄型、および 3 種類の金型に分けられます。金型の種類に関係なく、サイズ、成形要件、全体または組み立てられた金型の設計に基づいて選択できます。
金型材料を製造するときは、次の要件を満たす必要があります。
① 製品の寸法精度、外観品質、耐用年数の要件を満たすことができます。
(2) 金型の材料は、使用過程で金型が容易に変形したり損傷したりしないように、十分な強度と剛性を備えている必要があります。
(3) 樹脂に侵されず、樹脂の硬化に影響を与えません。
(4) 優れた耐熱性、製品硬化および加熱硬化、金型が変形しません。
(5) 製造が簡単で、型から外すのも簡単です。
(6) 金型の重量を軽減し、生産を容易にする日。
⑦価格が安く、材料も入手しやすい。手糊型として使用できる材質は、木材、金属、石膏、セメント、低融点金属、硬質発泡プラスチック、ガラス繊維強化プラスチックなどです。
リリース エージェントの基本要件:
1. 金型を腐食せず、樹脂硬化に影響を与えず、樹脂付着力は0.01mpa未満です。
(2) フィルム形成時間が短く、厚さが均一で、表面が滑らかです。
安全な使用で、毒性はありません。
(4) 耐熱性、硬化温度によって加熱することができます。
⑤操作が簡単で安価です。
コンタクト形成プロセスの離型剤には、主にフィルム離型剤、液体離型剤および軟膏、ワックス離型剤が含まれます。
手糊形成工程
手糊成形の工程の流れは以下の通りです。
(1) 生産準備
手貼りの作業場所の広さは、製品の大きさと一日の生産量に応じて決定されます。現場は清潔で乾燥しており、十分に換気されており、気温は 15 ～ 35 ℃に保たれなければなりません。後処理改修セクションには、排塵除去及び散水装置を設ける。
金型の準備には、洗浄、組み立て、離型剤が含まれます。
樹脂接着剤を準備するときは、次の 2 つの問題に注意する必要があります。(1) 接着剤に気泡が混入しないようにする。 (2) グルーの量は多すぎず、レジンがゲル化する前に使い切ってください。
補強材 補強材の種類と仕様は設計要件に基づいて選択する必要があります。
(2) 貼り付け・硬化
レイヤーペースト手動レイヤーペーストは湿式法と乾式法の2つに分けられます: (1) 乾式レイヤー - 原料としてプリプレグ布、サンプルに従って事前学習材料（布）を不良材料に切断、層軟化加熱、次に型の上に層ごとに重ねていき、層間の気泡を取り除くように注意して、密度を高めます。オートクレーブや袋成形などに用いられる製法です。 (2) 金型に直接湿式積層すると、金型に近い層ごとに材料の浸漬が強化され、気泡が除去され、緻密になります。一般的な手貼りの工程でこの重ね方をします。ウェットレイヤリングはゲルコート層ペーストとストラクチャー層ペーストに分かれます。
手貼りツール 手貼りツールは製品の品質確保に大きな影響を与えます。ウールローラー、毛ローラー、スパイラルローラーや電動ノコギリ、電動ドリル、研磨機などがあります。
固化製品はセント硬化を固化し、熟した2段階：ゲルから三角への変化は通常24時間必要で、現在固化度は50％〜70％（BAKe硬度度は15）、解体することができ、剥がした後は自然環境条件以下で固化します。 1～2週間で製品は機械的強度を持ち、いわゆる熟し、固化度は85％以上になります。加熱すると硬化プロセスが促進されます。ポリエステルガラス鋼の場合、80℃で3時間加熱、エポキシガラス鋼の場合、後硬化温度は150℃以内に制御できます。加熱硬化方法も豊富で、中・小型製品は硬化炉で加熱硬化、大型製品は加熱や赤外線加熱など様々な方法があります。
(3)D成形とドレッシング
脱型 製品に損傷がないことを確認するために脱型します。離型方法は以下のとおりです。 (1) エジェクト離型装置が金型内に埋め込まれており、離型時にスクリューを回転させて製品を排出します。加圧脱型金型には圧縮空気または水の入口があり、金型と製品の間に圧縮空気または水（0.2mpa）を吹き込み、同時に木槌やゴムハンマーで脱型し、製品と金型を分離します。 (3) ジャッキ、クレーン、広葉樹ウェッジ、その他の工具を使用した大型製品 (船舶など) の型抜き。 (4) 複雑な製品は、手動離型法を使用して 2 層または 3 層の FRP を金型に貼り付け、金型から剥がした後に硬化させ、金型に乗せて設計の厚さまで貼り続けることができます。硬化後は型から外します。
ドレッシングはサイズドレッシングと欠陥修正の2種類に分けられます。 (1) 製品のサイズを整形した後、設計サイズに従って余分な部分を切り取ります。 (2) 欠陥修復には、穴あき修復、気泡、亀裂修復、穴補強などが含まれます。
ジェットフォーミング技術
ジェット成形技術は、手作業によるペースト成形を改良し、半機械化したものです。ジェットフォーミング技術は複合材料成形プロセスにおいて大きな割合を占めており、米国では9.1%、西ヨーロッパでは11.3%、日本では21%となっています。現在、国内の射出成形機は主に米国からの輸入品となっています。
(1) ジェットフォーミングプロセスの原理とメリット・デメリット
射出成形プロセスでは、2 種類のポリエステルの開始剤と促進剤をそれぞれスプレーガンから両側から混合し、トーチセンターによってガラス繊維ロービングを切断し、樹脂と混合し、金型に堆積させます。ローラー圧縮により繊維に樹脂を含浸させ、気泡を除去し、硬化させて製品となります。
ジェット成形の利点: (1) 生地の代わりにガラス繊維ロービングを使用することで、材料コストを削減できます。 (2) 生産効率はハンドペーストより 2 ～ 4 倍高い。 (3) 製品は良好な完全性、継ぎ目なし、高い層間せん断強度、高い樹脂含有量、良好な耐食性および耐漏洩性を備えています。 （４）バタつき、布端切れ、糊残り液の消費量を削減できる。製品のサイズや形状に制限はありません。欠点は次のとおりです。(1) 樹脂含有量が多く、製品の強度が低い。 (2) 製品は片面のみを滑らかにすることができます。 ③ 環境を汚染し、作業者の健康に悪影響を及ぼします。
ジェット成形効率は最大15kg/minなので、大型船体の製造に適しています。浴槽、機械カバー、一体型トイレ、自動車車体部品、大型レリーフ製品の加工に広く使用されています。
(2) 生産準備
手貼りプロセスの要件を満たすことに加えて、環境排気にも特別な注意を払う必要があります。製品のサイズに応じて、手術室を密閉してエネルギーを節約できます。
製材原料は主に樹脂（主に不飽和ポリエステル樹脂）と無撚ガラス繊維ロービングです。
金型の準備には、洗浄、組み立て、離型剤が含まれます。
射出成形装置 射出成形機は圧力タンク式とポンプ式の 2 つのタイプに分けられます。 (1) ポンプ式射出成形機は、樹脂開始剤と促進剤がそれぞれスタティックミキサーにポンプで送られ、完全に混合された後、スプレーによって排出されます。銃混合型として知られる銃。その構成要素は、空気圧制御システム、樹脂ポンプ、補助ポンプ、ミキサー、スプレーガン、繊維切断インジェクターなどです。樹脂ポンプと補助ポンプはロッカーアームによって強固に接続されています。ロッカーアーム上の補助ポンプの位置を調整して、材料の割合を確保します。エアコンプレッサーの作用により、樹脂と助剤がミキサー内で均一に混合され、スプレーガンの液滴によって形成され、繊維が切断された金型の表面に連続的にスプレーされます。このジェットマシンは接着剤スプレーガンのみを備えており、構造が簡単で軽量で、開始剤の無駄が少ないですが、システム内で混合するため、注入の詰まりを防ぐために、完成後すぐに洗浄する必要があります。 (2) 圧力タンク式接着剤供給ジェット機は、圧力タンク内に樹脂接着剤を設置し、スプレーガンに接着剤を入れ、ガス圧によりタンク内に連続的に噴霧する装置です。 2 つの樹脂タンク、パイプ、バルブ、スプレーガン、ファイバー切断インジェクター、トロリー、ブラケットで構成されています。作業時、圧縮空気源を接続し、圧縮空気を気水分離器を通過させて樹脂タンク、ガラス繊維カッター、スプレーガンに送り込み、スプレーガンから樹脂とガラス繊維を連続的に噴出させ、樹脂の霧化、ガラス繊維分散液を均一に混合し、金型に沈めます。このジェットはガンの外側で混合された樹脂なので、ガンのノズルを詰まらせるのは簡単ではありません。
(3) スプレー成形の工程管理
射出プロセスパラメータの選択: ① 樹脂含有量のスプレー成形品、樹脂含有量は約 60% に制御します。樹脂粘度が0.2Pa・s、樹脂タンク圧力が0.05～0.15mpa、噴霧圧力が0.3～0.55mpaの場合、成分の均一性が保証されます。 (3) スプレーガンの角度が異なると、スプレーされる樹脂の混合距離が異なります。一般的には角度20°、スプレーガンと金型間の距離は350～400mmが選ばれます。距離を変えるには、接着剤の飛散を防ぐために、各成分が金型表面近くの交差点で確実に混合されるように、スプレーガンの角度を高速にする必要があります。
スプレー成形の注意事項: (1) 周囲温度は (25±5) ℃に制御する必要があります。高すぎるとスプレーガンの詰まりを引き起こしやすくなります。低すぎると混合が不均一になり、硬化が遅くなります。 (2) ジェットシステムに水を入れないでください。水を入れないと製品の品質に影響します。 （３）成形前に金型に樹脂層をスプレーし、その後樹脂繊維混合層をスプレーする。 (4) 射出成形の前に、まず空気圧を調整し、樹脂とガラス繊維の含有量を制御します。 (5) スプレーガンは漏れやスプレーを防ぐために均等に動く必要があります。弧を描くことはできません。 2 本の線の重なりは 1/3 未満であり、被覆率と厚さは均一でなければなりません。層をスプレーした後、すぐにローラー圧縮を使用し、エッジと凹凸面に注意を払い、各層が平らに押し付けられていることを確認し、気泡を排出し、繊維によるバリを防ぎます。各層のスプレー後、次の層のスプレー後に適格であることを確認します。 ⑧ 最後にスプレーして表面を滑らかにします。 ⑨ 樹脂の固化や装置の損傷を防ぐため、使用後はすぐにジェットを洗浄してください。
樹脂トランスファー成形
レジントランスファーモールディング、略してRTMと呼ばれます。 RTMは1950年代に始まり、ハンドペースト成形プロセスを改良したクローズドダイ成形技術で、両面軽量の製品を生産できます。海外では、樹脂注入や圧感染もこのカテゴリーに含まれます。
RTM の基本原理は、閉じた金型の金型キャビティ内にガラス繊維強化材料を配置することです。樹脂ゲルを金型キャビティに圧力注入し、ガラス繊維強化材料を浸漬して硬化させ、成形品を脱型します。
以前の研究レベルから、RTM技術の研究開発の方向性には、マイクロコンピュータ制御の射出ユニット、強化された材料予備成形技術、低コスト金型、急速樹脂硬化システム、プロセスの安定性と適応性などが含まれます。
RTM成形技術の特徴: (1) 両面製品を生産できます。 (2) 成形効率が高く、中規模のFRP製品生産（20000個/年未満）に適しています。 ③ RTM は密閉金型作業であり、環境を汚染せず、作業者の健康を害しません。 （4）補強材を任意の方向に敷設することができ、製品サンプルの応力状態に応じて補強材を実現することが容易です。 (5) 原材料とエネルギー消費量が削減される。 ⑥ 工場建設の投資が少なくて済み、早い。
RTM テクノロジーは、建設、輸送、電気通信、健康、航空宇宙、その他の産業分野で広く使用されています。当社が開発した製品は、自動車のハウジングおよび部品、RV車の部品、スパイラルパルプ、長さ8.5mの風車ブレード、レドーム、機械カバー、浴槽、浴室、プールボード、シート、水槽、電話ボックス、電信柱です。 、小型ヨットなど。
(1) RTM プロセスと装置
RTMの全製造工程は11の工程に分かれています。各工程のオペレーターや工具・設備は固定されています。金型は車で搬送され、各工程を順番に通過する流れ作業を実現します。組立ラインにおける金型のサイクルタイムは、基本的に製品の生産サイクルを反映します。小型製品であれば通常 10 分程度、大型製品の生産サイクルは 1 時間以内に制御できます。
成形装置 RTM 成形装置は主に樹脂射出機と金型です。
樹脂射出機は樹脂ポンプと射出ガンで構成されています。樹脂ポンプはピストン往復ポンプのセットで、上部は空力ポンプです。圧縮空気がエアポンプのピストンを上下に動かすと、樹脂ポンプは流量コントローラーとフィルターを介して樹脂を樹脂リザーバーに定量的に送り込みます。横方向のレバーにより触媒ポンプが動き、触媒がリザーバーに定量的に送り込まれます。圧縮空気が 2 つのリザーバーに充填され、ポンプ圧力に対抗する緩衝力が生成され、射出ヘッドへの樹脂と触媒の安定した流れが保証されます。スタティックミキサー内の乱流の後に射出ガンを使用し、ガス混合のない状態で樹脂と触媒を製造し、射出成形して、ガンミキサーは洗剤入口設計を備え、0.28 MPaの圧力溶剤タンクを備えています。使用後は、スイッチをオンにして、自動溶剤、注入ガンをきれいに洗浄します。
② 金型 RTM 金型はガラス鋼金型、ガラス鋼表面メッキ金型、金型に分かれます。グラスファイバー型は製造が簡単で安価で、ポリエステルファイバーグラス型は 2,000 回、エポキシファイバーグラス型は 4,000 回使用できます。表面に金メッキを施したガラス繊維強化プラスチック金型は10000回以上の使用が可能です。 THE RTMプロセスでは金型はほとんど使用されません。一般的に、RTM の金型費は SMC の 2% ～ 16% に過ぎません。
(2)RTM原料
RTMは樹脂系、強化材、フィラーなどの原料を使用します。
樹脂系 RTMプロセスで使用される主な樹脂は不飽和ポリエステル樹脂です。
強化材 一般的なRTM強化材は主にガラス繊維で、その含有量は25%～45%（重量比）です。一般的に使用される補強材は、ガラス繊維連続フェルト、複合フェルト、チェッカーボードなどです。
フィラーはコストを削減し、性能を向上させるだけでなく、樹脂硬化の発熱段階で熱を吸収するため、RTM プロセスにとって重要です。一般的に使用される充填剤は、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、炭酸カルシウム、マイカなどです。その投与量は20%～40%です。
バッグ加圧法、オートクレーブ法、油圧釜法、t熱膨張成形法
バッグ加圧法、オートクレーブ法、油圧ケトル法、低圧成形法と呼ばれる熱膨張成形法。その成形プロセスは、設計方向に従って手作業で舗装され、強化材と樹脂（プリプレグ材を含む）を金型上で一層ずつ使用し、指定された厚さに達した後、圧力、加熱、硬化、脱型し、ドレッシングと製品の入手。 4 つの方法と手ペースト成形プロセスの違いは、加圧硬化のプロセスのみです。したがって、これらは製品の密度と層間接着強度を向上させるために、ハンドペーストの成形プロセスを改良しただけです。
高強度ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アラモン繊維、エポキシ樹脂を原料とした低圧成形法による高性能複合製品は、航空機、ミサイル、人工衛星、スペースシャトルなどに広く使用されています。航空機のドア、フェアリング、航空機のレドーム、ブラケット、翼、尾翼、隔壁、壁、ステルス航空機など。
(1) 袋圧法
バッグプレス成形とは、未固化の製品をゴム袋などの弾性材料を通して手貼り成形し、気体や液体の圧力を加えて圧力をかけた製品を緻密にして固化させる方法です。
製袋法の利点は次のとおりです。 (1) 製品の両面が滑らかです。 ② ポリエステル、エポキシ、フェノール樹脂に適応します。製品の重量はハンドペーストよりも高くなります。
袋圧成形による圧力袋法と真空袋法 2: (1) 圧力袋法 圧力袋法は、固化していない製品をゴム袋に手作業で貼り付けて成形し、カバープレートを固定し、圧縮空気または蒸気（0.25 ～ 0.25 ～ 0.5mpa）でホットプレス状態の製品は固化します。 (2) 真空バッグ法 この方法は、成形された未固化製品をゴムフィルムの層で手作業で貼り付け、ゴムフィルムと金型の間に製品の周囲を密封し、真空（0.05 ～ 0.07mpa）により、気泡や揮発物を除去します。の商品は対象外となります。真空圧力が小さいため、真空バッグ成形法はポリエステルとエポキシの複合製品の湿式成形にのみ使用されます。
(2)熱圧釜・油圧釜方式
高温オートクレーブ釜および油圧釜法は、金属製の容器内で、未固化の手糊製品に圧縮ガスまたは液体を通し、加熱、加圧し、固化させて成形するプロセスです。
オートクレーブ法オートクレーブは、水平金属圧力容器、未硬化ハンドペースト製品、プラス密封されたビニール袋、真空、次にオートクレーブを促進するために車で金型を使用して、蒸気 (圧力は 1.5 ～ 2.5mpa)、および真空、加圧します。製品は、加熱、気泡の排出により、熱圧力の条件下で固化します。圧力バッグ法と真空バッグ法の利点を組み合わせ、短い生産サイクルと高い製品品質を実現します。高温オートクレーブ法により、大型で複雑な形状の高品質、高性能の複合製品を製造できます。製品のサイズはオートクレーブによって制限されます。現在、中国最大のオートクレーブは直径2.5メートル、長さ18メートルである。開発・応用された製品には、翼、尾翼、衛星アンテナ反射板、ミサイル再突入体、空中サンドイッチ構造レドームなどがあります。この方法の最大の欠点は、設備投資、重量、複雑な構造、高コストです。
油圧ケトル法 油圧ケトルは密閉圧力容器で、熱圧力ケトルよりも容積が小さく、直立させ、熱水の圧力によって製造され、未固化の手糊製品を加熱、加圧して固化させます。油圧ケトルの圧力は2MPa以上、温度は80～100℃に達します。オイルキャリアは200℃まで加熱してください。この方法で製造される製品は緻密でサイクルが短いですが、油圧ケトル法の欠点は設備投資が大きいことです。
(3) 熱膨張成形法
熱膨張成形は、中空の薄壁高性能複合製品を製造するために使用されるプロセスです。その動作原理は、異なる膨張係数の金型材料の使用、異なる押出圧力の加熱体積膨張の使用、製品圧力の構築です。熱膨張成形法の雄型は膨張係数の大きいシリコンゴム、雌型は膨張係数の小さい金属材料です。未固化製品を雄型と雌型の間に手作業で設置します。陽型と陰型の膨張係数が異なるため、変形に大きな差が生じ、製品は熱圧力下で固化します。
投稿時刻: 29-06-22