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複合材料の成形工程がわかる(Ⅰ)

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複合材料成形技術は複合材料産業の発展の基礎であり条件である。複合材料の応用分野の拡大に伴い、複合産業は急速に発展しており、いくつかの成形プロセスが改善され、新しい成形方法が引き続き出現し、現在20以上のポリマーマトリックス複合成形方法があり、工業生産で成功裏に使用されています。そのような:

(1)ハンドペースト成形プロセス - ウェットレイアップ成形法;

(2) ジェット成形工程。

(3)レジントランスファー成形技術(RTM技術);

(4)袋圧法(プレッシャーバッグ法)成形;

(5) 真空バッグプレス成形;

(6) オートクレーブ成形技術;

(7) 油圧ケトル成形技術;

(8) 熱膨張成形技術;

(9) サンドイッチ構造形成技術。

(10) 成形材料の製造工程。

(11) ZMC成形材料射出技術;

(12)成形工程;

(13) ラミネート製造技術。

(14) 圧延管成形技術;

(15) 繊維​​巻き製品成形技術。

(16) 連続製版工程。

(17) 鋳造技術;

(18) 引抜成形法。

(19)連続巻管製造工程;

(20) 編組複合材料の製造技術;

(21) 熱可塑性シート金型の製造技術およびコールドスタンピング成形プロセス。

(22) 射出成形プロセス。

(23) 押出成形工程。

(24)遠心鋳造管成形工程;

(25) その他の成形技術。

選択した樹脂マトリックス材料に応じて、上記の方法はそれぞれ熱硬化性および熱可塑性複合材料の製造に適しており、一部のプロセスは両方に適しています。

複合製品成形プロセスの特徴:他の材料加工技術と比較して、複合材料成形プロセスには次の特徴があります。

(1)材料の製造と製品の成形を同時に完了して、一般的な状況、複合材料の製造プロセス、つまり製品の成形プロセスを完了します。材料の性能は、製品の使用要件に従って設計する必要があるため、材料の選択では、設計比、繊維の積層と成形方法の決定、製品の物理的および化学的特性、構造形状と外観品質を満たさなければなりません。要件。

(2)製品の成形は比較的単純な一般的な熱硬化性複合樹脂マトリックスであり、成形は流れる液体であり、強化材料は柔らかい繊維または布であるため、これらの材料を使用して複合製品を製造すると、必要なプロセスと設備は他の材料よりもはるかに簡単です。一部の製品では、金型一式のみの生産が可能です。

まず接触低圧成形工程

接触低圧成形プロセスは、強化材の手動配置、樹脂の浸出、または強化材と樹脂の単純な工具支援配置によって特徴付けられます。接触低圧成形プロセスのもう 1 つの特徴は、成形プロセスが成形圧力を加える必要がないこと (接触成形)、または低成形圧力のみを適用することです (接触成形後の圧力は 0.01 ~ 0.7mpa、最大圧力は 2.0 を超えません)。 mpa)。

接触低圧成形プロセスは、雄型、雄型または金型設計形状の最初の材料であり、次に加熱または室温硬化、脱型、および補助加工および製品によるものです。この種の成形プロセスには、ハンド ペースト成形、ジェット成形、バッグ プレス成形、レジン トランスファー成形、オートクレーブ成形、および熱膨張成形 (低圧成形) が含まれます。最初の 2 つはコンタクト フォーミングです。

接触低圧成形プロセスでは、ハンドペースト成形プロセスは、ポリマーマトリックス複合材料の製造における最初の発明であり、最も広く適用可能な範囲であり、他の方法はハンドペースト成形プロセスの開発と改善です。コンタクトフォーミングプロセスの最大の利点は、シンプルな設備、幅広い適応性、少ない投資、迅速な効果です。近年の統計によると、世界の複合材料工業生産における接触低圧成形プロセスは、依然として大きな割合を占めており、米国が 35%、西ヨーロッパが 25%、日本が 42% を占めています。中国が75%を占めた。これは、複合材料産業の生産における接触低圧成形技術の重要性とかけがえのないことを示しており、衰退することのないプロセス方法です。しかし、その最大の欠点は、生産効率が低く、労働集約度が高く、製品の再現性が低いなどです。

1.原材料

原材料の接触低圧成形は、強化材料、樹脂、および補助材料です。

(1)強化素材

強化材料のコンタクト形成要件: (1) 強化材料は樹脂の含浸が容易です。(2)製品の複雑な形状の成形要件を満たすのに十分な形状の可変性があります。(3) 気泡は差し引かれやすい。(4)製品の使用条件の物理的および化学的性能要件を満たすことができます。⑤リーズナブルな価格(出来るだけ安く)、豊富なソース。

コンタクトフォーミング用の強化材料には、グラスファイバーとそのファブリック、カーボンファイバーとそのファブリック、アーリーンファイバーとそのファブリックなどがあります。

(2) マトリックス材料

マトリックス材料の要件については、低圧成形プロセスに連絡してください。(1)ハンドペーストの状態で、繊維強化材料を浸しやすく、気泡を排除しやすく、繊維との接着力が強い。(2) 室温でゲル化、凝固し、収縮が必要で、揮発性が低い。(3) 適切な粘度: 一般的に 0.2 ~ 0.5Pa·s、接着剤の流れ現象を生成できません。(4) 無毒または低毒性。価格はリーズナブルで、ソースは保証されています。

製造に一般的に使用される樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、ビスマレイミド樹脂、ポリイミド樹脂などです。

樹脂のいくつかのコンタクト形成プロセスの性能要件:

樹脂特性の成形方法要件

ゲル製造

1、成形が流れず、脱泡しやすい

2、均一なトーン、浮遊色なし

3、速硬化、しわなし、樹脂層との密着性良好

ハンドレイアップ成形

1、含浸性が良く、繊維を浸しやすく、気泡を取り除きやすい

2、硬化後の広がりが速く、放熱が少なく、収縮が少ない

3、揮発性が少なく、製品の表面がべたつかない

4.層間の良好な接着性

射出成形

1.ハンドペースト成形の要件を確認してください

2.チキソトロピック回復が早い

3、温度は樹脂の粘度にほとんど影響を与えません

4.樹脂は長期間適切であり、促進剤の添加後に粘度が上昇してはなりません

バッグ成形

1、濡れ性が良く、繊維に染み込みやすく、気泡を排出しやすい

2、硬化が速く、硬化熱が少ない

3、接着剤が流れにくい、層間の接着力が強い

(3) 補助材料

補助材料の接触成形プロセスは、主に充填剤と色の 2 つのカテゴリ、および樹脂マトリックス システムに属する硬化剤、希釈剤、強化剤を指します。

2、離型剤

(1) 金型

金型は、あらゆる種類のコンタクト成形プロセスの主要な機器です。金型の品質は製品の品​​質とコストに直結するため、慎重に設計・製造する必要があります。

金型を設計するときは、次の要件を包括的に考慮する必要があります。(1)製品設計の精度要件を満たし、金型のサイズが正確で、表面が滑らかであること。(2)十分な強度と剛性を備えていること。(3) 便利な脱型;(4)十分な熱安定性を持っています。軽量、十分な材料源、低コスト。

金型構造接触成形金型は、雄型、雄型、および3種類の金型に分けられます。金型の種類に関係なく、サイズ、成形要件、全体としての設計、または組み立てられた金型に基づくことができます。

金型材料を製造するときは、次の要件を満たす必要があります。

①製品の寸法精度、外観品質、耐用年数の要求を満たすことができます。

(2)金型材料は、使用中に金型が変形したり損傷したりしにくいように、十分な強度と剛性を備えている必要があります。

(3) 樹脂に侵されず、樹脂の硬化に影響を与えません。

(4)良好な耐熱性、製品硬化および加熱硬化、金型の変形なし;

(5) 製造が容易で、脱型が容易。

(6)金型の重量を減らし、便利な生産を行う日。

⑦価格が安く、材料が入手しやすい。手糊型として使用できる材料は、木材、金属、石膏、セメント、低融点金属、硬質発泡プラスチック、ガラス繊維強化プラスチックです。

離型剤の基本要件:

1.金型を腐食せず、樹脂の硬化に影響を与えず、樹脂の接着は0.01mpa未満です。

(2) 短い成膜時間、均一な厚さ、滑らかな表面。

安全性の使用、毒性効果なし;

(4)耐熱性、硬化温度によって加熱することができます。

⑤操作が簡単で安い。

コンタクトフォーミングプロセスの離型剤には、主にフィルム離型剤、液体離型剤、軟膏、ワックス離型剤が含まれます。

手糊成形工程

手糊成形の流れは以下の通りです。

(1) 生産準備

手貼りの作業場所の大きさは、製品のサイズと一日の生産量に応じて決定する必要があります。現場は清潔で乾燥した換気の良い場所で、気温は摂氏 15 度から 35 度の間に保たれなければなりません。後処理の改修セクションには、排気除塵装置と散水装置を装備する必要があります。

金型の準備には、洗浄、組み立て、離型剤が含まれます。

樹脂接着剤を調製するときは、次の 2 つの問題に注意する必要があります。(1) 接着剤に気泡が混入しないようにすること。(2) のりの量は多すぎず、1回の量をレジンジェルの前に使い切ってください。

補強材 補強材の種類と仕様は、設計要件に基づいて選択する必要があります。

(2) 貼り付け硬化

レイヤーペースト手動レイヤーペーストは、ウェットメソッドとドライメソッドの2つに分けられます:(1)ドライレイヤープリプレグ布を原材料として、サンプルに従って事前に学習した素材(布)を悪い素材にカットし、レイヤーを柔らかく加熱します、そして金型の上に層ごとに層を置き、層の間の気泡を取り除くように注意して、密になるようにします。この方法は、オートクレーブおよびバッグ成形に使用されます。(2) 金型に直接湿式積層すると、材料の浸漬が強化され、層ごとに金型に近づき、気泡が減り、高密度になります。この重ね方による一般的な手貼り工程。ウェットレイヤリングは、ゲルコート層ペーストと構造層ペーストに分けられます。

手貼り治具 手貼り治具は、製品の品質確保に大きな影響を与えます。ウールローラー、ブリストルローラー、スパイラルローラーと電気のこぎり、電気ドリル、研磨機などがあります。

固化製品固化セント硬化と成熟 2 段階: ゲルから三角変化通常 24 時間、現在固化度量 50% ~ 70% (ba Ke 硬度度は 15) を解除することができます、離陸後、自然環境条件以下で固化します。 1 ~ 2 週間の能力により、製品は機械的強度を持ち、熟しており、その固化度は 85% 以上になります。加熱により硬化プロセスを促進できます。ポリエステルガラス鋼の場合、80℃で3時間加熱、エポキシガラス鋼の場合、後硬化温度は150℃以内に制御できます。多くの加熱および硬化方法があり、中および小型の製品は硬化炉で加熱および硬化でき、大型の製品は加熱または赤外線加熱できます。

(3)D成形とドレッシング

製品が破損していないことを確認するための脱型。脱型方法は次のとおりです。 (1) 射出脱型装置が金型に埋め込まれており、脱型時にスクリューを回転させて製品を射出します。圧力脱型金型には圧縮空気または水入口があり、金型と製品の間に圧縮空気または水 (0.2mpa) を同時に使用して、製品と金型を分離します。(3) ジャッキ、クレーン、広葉樹のくさび、その他の工具を使用した大型製品 (船など) の脱型。(4)複雑な製品は、手動の脱型方法を使用して、金型に2層または3層のFRPを貼り付け、金型から剥がした後に硬化させ、金型に置いて設計の厚さまで貼り付け続けることができます。硬化後型から外します。

ドレッシングドレッシングは、サイズドレッシングと欠陥修理の2種類に分けられます。(1) 製品のサイズを成形した後、設計サイズに従って余分な部分を切り取ります。(2) 欠陥補修には、穴あき補修、気泡、クラック補修、穴補強などがあります。

ジェットフォーミング技術

ジェット成形技術は、ハンドペースト成形の改良であり、半機械化されています。ジェット成形技術は、複合材料成形プロセスで大きな割合を占めており、米国では 9.1%、西ヨーロッパでは 11.3%、日本では 21% となっています。現在、国内の射出成形機は主に米国から輸入されています。

(1) ジェットフォーミング加工の原理とメリット・デメリット

射出成形プロセスは、2 種類のポリエステルのイニシエーターとプロモーターをそれぞれスプレーガンから両側に混合し、グラスファイバー ロービングをトーチ センターで切断し、樹脂と混合し、金型に堆積させます。一定の厚さに、ローラー圧縮で、繊維飽和樹脂を作り、気泡を除去し、製品に硬化します。

ジェット成形の利点: (1) 布の代わりにグラスファイバー ロービングを使用することで、材料費を削減できます。(2) 生産効率はハンドペーストの 2 ~ 4 倍です。(3)製品の完全性が良好で、接合部がなく、層間せん断強度が高く、樹脂含有量が高く、耐食性と漏れ抵抗が良好です。(4) バタつき、布切れ、残りの糊液の消費を抑えることができます。商品のサイズ、形状に制限はありません。欠点は次のとおりです。(1) 樹脂含有量が高く、製品の強度が低い。(2)製品は片面のみを滑らかにすることができます。③ 環境を汚染し、労働者の健康に有害である。

最大15kg/minのジェット成形効率で、大型船体の製造に適しています。浴槽、機械カバー、一体型トイレ、自動車車体部品、大型レリーフ製品の加工に広く使用されています。

(2) 生産準備

ハンドペーストプロセスの要件を満たすことに加えて、環境排気に特別な注意を払う必要があります。製品のサイズに応じて、手術室を閉鎖してエネルギーを節約することができます。

原料調合原料は主に樹脂(主に不飽和ポリエステル樹脂)と無撚ガラス繊維ロービングです。

金型の準備には、洗浄、組み立て、離型剤が含まれます。

射出成形機 射出成形機は、圧力タンク型とポンプ型の 2 つのタイプに分けられます。 (1) ポンプ型射出成形機は、樹脂の開始剤と促進剤がそれぞれスタティック ミキサーに送り込まれ、完全に混合された後、スプレーによって排出されます。ガン混合型と呼ばれるガン。そのコンポーネントは、空気圧制御システム、樹脂ポンプ、補助ポンプ、ミキサー、スプレーガン、ファイバー切断インジェクターなどです。樹脂ポンプと補助ポンプは、ロッカー アームによってしっかりと接続されています。ロッカーアームの補助ポンプの位置を調整して、成分の割合を確保します。エアコンプレッサーの作用下で、樹脂と補助剤がミキサー内で均一に混合され、スプレーガンの液滴によって形成されます。これは、切断された繊維で金型の表面に連続的に噴霧されます。このジェット機は接着剤スプレーガンのみで、構造がシンプルで軽量、イニシエーターの無駄が少ないですが、システム内で混合するため、噴射の詰まりを防ぐために、完成後すぐに洗浄する必要があります。(2) 圧力タンク式接着剤供給ジェット機は、樹脂接着剤をそれぞれ圧力タンクに設置し、スプレーガンに接着剤を入れてガス圧でタンク内に連続的に噴射するものです。2 つの樹脂タンク、パイプ、バルブ、スプレーガン、ファイバー切断インジェクター、トロリー、ブラケットで構成されています。作業中は、圧縮空気源を接続し、圧縮空気を気水分離器を通過させて樹脂タンク、ガラス繊維カッター、スプレーガンに送り、樹脂とガラス繊維がスプレーガン、樹脂噴霧によって連続的に排出されるようにします。ガラス繊維を分散させ、均一に混合し、型に沈めます。このジェットはガンの外側でレジンを混ぜたものなので、ガンのノズルが目詰まりしにくいです。

(3) スプレー成形工程管理

射出工程パラメーターの選択: ① 樹脂含有量のスプレー成形製品、樹脂含有量を約 60% に制御します。樹脂粘度0.2Pa・s、樹脂タンク圧力0.05~0.15mpa、霧化圧力0.3~0.55mpaの時、成分の均一性を確保できます。(3) スプレーガンの角度が異なると、スプレーされる樹脂の混合距離が異なります。一般的に角度は20°、スプレーガンと金型の距離は350~400mmが選ばれます。距離を変更するには、スプレーガンの角度を高速にして、金型の表面近くの交差点で各成分が確実に混合されるようにして、接着剤が飛び散らないようにします。

スプレー成形の注意事項: (1) 周囲温度を (25±5) ℃ に制御する必要があります。高すぎると、スプレーガンが詰まりやすくなります。低すぎると、混合が不均一になり、硬化が遅くなります。(2) ジェットシステムに水を入れないでください。そうしないと、製品の品質が影響を受けます。(3)成形する前に、金型に樹脂の層をスプレーし、次に樹脂繊維混合層をスプレーします。(4)射出成形の前に、まず空気圧を調整し、樹脂とガラス繊維の含有量を制御します。(5) スプレーガンは、漏れやスプレーを防ぐために均等に動く必要があります。弧を描くことはできません。2 つの線の重なりは 1/3 未満であり、カバレッジと厚さは均一である必要があります。層をスプレーした後、すぐにローラー圧縮を使用し、エッジと凹凸面に注意を払い、各層が平らに押し付けられていることを確認し、気泡を排出し、繊維によるバリを防ぎます。スプレーの各層の後、チェックするために、スプレーの次の層の後に資格を与えます。⑧ スプレーする最後の層は、表面を滑らかにします。⑨ 樹脂の固化や機器の損傷を防ぐため、使用後は速やかにジェットを洗浄してください。

レジントランスファー成形

レジン トランスファー モールディング、略してRTM。RTM は 1950 年代に始まり、ハンド ペースト成形プロセスの改良によるクローズド ダイ成形技術であり、両面軽量製品を製造できます。海外ではレジン注入や圧入もこの範疇に入る。

RTM の基本原理は、閉じた金型の金型キャビティにガラス繊維強化材料を入れることです。樹脂ゲルを金型キャビティ内に圧入し、ガラス繊維強化材を含浸・硬化させ、成形品を脱型します。

以前の研究レベルから、RTM技術の研究開発の方向性には、マイクロコンピュータ制御の射出ユニット、強化された材料予備成形技術、低コストの金型、迅速な樹脂硬化システム、プロセスの安定性と適応性などが含まれます。

RTM 成形技術の特徴: (1) 両面製品を生産できます。(2)中規模のFRP製品の生産(20000個/年未満)に適した高い成形効率。③RTMは、環境を汚染せず、労働者の健康を損なうことのない閉鎖型の操作です。(4)補強材は任意の方向に配置でき、製品サンプルの応力状態に応じて補強材を簡単に実現できます。(5) 原材料とエネルギー消費が少ない。⑥ 工場建設への投資を少なく、迅速に。

RTM 技術は、建設、輸送、電気通信、健康、航空宇宙、その他の産業分野で広く使用されています。当社が開発した製品は、自動車のハウジングと部品、RV車の部品、スパイラルパルプ、長さ8.5mの風力タービンブレード、レドーム、マシンカバー、浴槽、バスルーム、プールボード、シート、水槽、電話ボックス、電信柱です。 、小型ヨットなど

(1) RTMの工程と設備

RTMの全製造工程は11の工程に分かれています。各プロセスのオペレーターとツールと機器は固定されています。金型は車で運ばれ、各工程を順番に通過する流れ作業を実現。組立ラインでの金型のサイクル タイムは、基本的に製品の生産サイクルを反映しています。小型製品は通常 10 分しかかからず、大型製品の生産サイクルは 1 時間以内に制御できます。

成形装置 RTM 成形装置は、主に樹脂射出成形機と金型です。

樹脂射出機は、樹脂ポンプと射出ガンで構成されています。レジンポンプはピストン往復ポンプのセットで、上は空力ポンプです。圧縮空気がエアポンプのピストンを上下に駆動すると、レジンポンプがフローコントローラーとフィルターを介してレジンをレジンタンクに定量的に送り込みます。横方向のレバーが触媒ポンプを動かし、触媒をリザーバーに定量的に送り込みます。圧縮空気が 2 つのリザーバーに充填され、ポンプ圧力と反対の緩衝力を生み出し、注入ヘッドへの樹脂と触媒の安定した流れを確保します。静的ミキサー内の乱流の後の射出ガン、およびガス混合のない状態で樹脂と触媒を作ることができ、射出金型、そしてガンミキサーは0.28 MPaの圧力溶媒タンクを備えた洗剤入口設計を備えています。使用後はスイッチを入れて、自動溶剤、噴射ガンでキレイに洗浄。

②金型 RTM金型は、ガラス鋼金型、ガラス鋼表面メッキ金型、金型に分けられます。グラスファイバーの型は製造が簡単で安価です。ポリエステルのグラスファイバーの型は 2,000 回、エポキシのグラスファイバーの型は 4,000 回使用できます。表面に金メッキを施したガラス繊維強化プラスチック金型は、10000回以上使用できます。THE RTM プロセスでは、金型はほとんど使用されません。一般的にRTMの金型代はSMCの2%~16%程度です。

(2)RTM原料

RTMは、樹脂系、補強材、フィラーなどの原材料を使用しています。

樹脂システム RTM プロセスで使用される主な樹脂は、不飽和ポリエステル樹脂です。

補強材 一般的な RTM 補強材は主にガラス繊維で、その含有量は 25% ~ 45% (重量比) です。一般的に使用される補強材は、グラスファイバー連続フェルト、複合フェルト、チェッカーボードです。

フィラーは、コストを削減し、性能を向上させるだけでなく、樹脂硬化の発熱段階で熱を吸収するため、RTM プロセスにとって重要です。一般的に使用されるフィラーは、水酸化アルミニウム、ガラスビーズ、炭酸カルシウム、雲母などです。その投与量は 20% ~ 40% です。

袋圧方式、オートクレーブ方式、水圧釜方式、t熱膨張成形法

低圧成形法として知られる袋圧法、オートクレーブ法、油圧釜法、熱膨張成形法。その成形プロセスは、手動舗装方法、設計方向に従って補強材および樹脂(プリプレグ材料を含む)を使用し、指定された厚さに達した後、圧力、加熱、硬化、脱型、ドレッシングと製品を取得します。4つの方法とハンドペースト成形プロセスの違いは、圧力硬化のプロセスのみです。したがって、それらは製品の密度と層間接着強度を向上させるためのハンドペースト成形プロセスの改善にすぎません。

高強度ガラス繊維、炭素繊維、ボロン繊維、アラモン繊維、エポキシ樹脂を原料とし、低圧成形法による高性能複合製品は、航空機、ミサイル、人工衛星、スペースシャトルなどに広く使用されています。航空機のドア、フェアリング、空中レドーム、ブラケット、翼、尾翼、隔壁、壁、ステルス航空機など。

(1) 袋圧法

バッグプレス成形は、未固化製品の手のり成形であり、ゴムバッグまたはその他の弾性材料を介してガスまたは液体の圧力を加え、圧力下の製品が密集して固化するようにします。

袋成形法の利点は次のとおりです。(1)製品の両面が滑らかです。②ポリエステル、エポキシ、フェノール樹脂に適応。製品重量はハンドペーストよりも高くなっています。

圧力袋法と真空袋法 2 への袋圧成形: (1) 圧力袋法 圧力袋法は、製品を固化させずにゴム袋に手で貼り付け成形し、カバー プレートを固定し、次に圧縮空気または蒸気 (0.25 ~ 0.5mpa)、ホットプレス状態の製品が固化するようにします。(2) 真空袋法 この方法は、手でペースト状の未固化製品を、ゴム膜の層で、ゴム膜と金型の間に製品を置き、周囲をシールし、真空 (0.05 ~ 0.07mpa) を使用して、気泡と揮発物を除去する方法です。製品では除外されます。真空圧が小さいため、真空バッグ成形法は、ポリエステルおよびエポキシ複合製品の湿式成形にのみ使用されます。

(2)熱圧釜・水圧釜方式

高温のオートクレーブ釜と水圧釜の方法は、金属製の容器に入れ、圧縮されたガスまたは液体を未固化の手のペースト製品に加熱、圧力をかけて、固化成形するプロセスです。

オートクレーブ法オートクレーブは、水平金属圧力容器、未硬化ハンド ペースト製品、および密封されたビニール袋、真空、および蒸気 (圧力は 1.5 〜 2.5mpa) を介してオートクレーブを促進するための車の金型、および真空、加圧です。製品、加熱、気泡排出、熱圧の条件下で固化します。加圧バッグ方式と真空バッグ方式の利点を併せ持ち、短い生産サイクルと高い製品品質を実現します。高温オートクレーブ法により、大型で複雑な形状の高品質で高性能な複合製品を製造できます。製品のサイズはオートクレーブによって制限されます。現在、中国最大のオートクレーブは直径 2.5m、長さ 18m です。開発・適用された製品は主翼、尾翼、衛星アンテナ反射板、ミサイル再突入体、空中サンドイッチ構造レドームなど。この方法の最大の欠点は、設備投資、重量、複雑な構造、高コストです。

水圧釜方式 水圧釜は密閉型の圧力容器で、容積は高温の圧力釜よりも小さく、直立させ、熱湯の圧力で製造し、固化していない手でペースト状の製品を加熱し、加圧して固化させます。油圧ケトルの圧力は 2MPa 以上に達し、温度は 80 ~ 100℃です。オイルキャリア、200℃まで加熱。この方法で製造された製品は、密度が高く、サイクルが短く、水圧釜法の欠点は設備投資が大きいことです。

(3)熱膨張成形法

熱膨張成形は、中空の薄肉高性能複合製品を製造するために使用されるプロセスです。その動作原理は、金型材料の異なる膨張係数の使用、異なる押出圧力の加熱体積膨張の使用、製品圧力の構築です。熱膨張成形法の雄型は膨張係数の大きいシリコンゴム、雌型は膨張係数の小さい金属材料です。雄型と雌型の間に未固化物を手作業で挟み込みます。陽型と陰型の膨張係数が異なるため、大きな変形差があり、製品が熱圧下で固化します。


投稿時間: 29-06-22