射出成形品のへこみやポアの原因と解決策

製品の製造工程において、製品のへこみや毛穴は最も頻繁に発生する不良現象です。金型に射出されたプラスチックは、冷却されると体積が収縮します。先に冷やすと表面が固まり、内部に気泡ができます。

くぼみは、凹面の収縮方向の気泡のゆっくりとした冷却部分です。いわゆるストーマとは、金型内の材料が表面から凝固することを指し、金型の総体積に対して比較的不十分です。このため、製品の厚みのある部分や注入口に一般的に発生する真空状態の穴が発生します。

収縮率の高い材料は、へこみも発生しやすくなります。圧痕をなくすために成形条件を変更する場合は、設定条件を収縮方向に設定する必要があります。つまり、金型温度とバレル温度が低下し、射出圧力が上昇しますが、これにより残留内部応力が発生する可能性があることに注意する必要があります。

へこみが目立たないため、金型内の腐食に至る過程で、線条、粒状などの外観に影響を与えません。

成形材料が耐衝撃ポリスチレンHIPS（ポリスチレンPSの一種）の場合、金型温度を下げて仕上がりを下げることも有効です。しかし、これらの方法では一度へこみが発生すると、研磨された製品を修復することは困難です。

空気穴のある透明な製品は問題ですが、空気穴のある不透明な製品は使用に支障がなく、製品に表示されるべきではありません。

気孔によって生成された水と揮発性物質が一般に製品のすべての部分に拡散するため、気孔の形状は一般に小さいです。

まず、解決策

即時: 射出圧力を上げ、射出圧力保持時間を延長し、バレル温度と金型温度を下げます。圧痕の強制冷却の代わりに、材料に起因する水​​分と揮発性物質を完全に乾燥させる必要があります。

短期: くぼみができている上端を埋めます。へこみを作ったところは、狭い隙間を通過するにつれて素材が厚くなっていきます。

長期的には、設計製品の厚さの違いは完全に回避する必要があります。へこみ補強が発生しやすく、細長い形状はできるだけ短い方がよい。ゲート、メイン チャンネル、シャント、ノズル穴を増やす必要があります。排気の改善。

第二に、参考事項

1 成形収縮率が大きい素材のへこみも大きく、ポリエチレン・PE・ポリプロピレン・PPなど、少し補強すれば、へこみが生じます。

2. へこみがなくなるまで温度を下げても、金型キャビティ内の材料にまだ圧力がかかっている場合は、へこみが発生しないと見なす必要があります。金型内の金型を囲む材料の圧力、つまり静圧は、必ずしもどこにでもあるわけではありません。

圧力のゲート部分に近い部分は高く、材料の広いエッジの場合、すべてのコーナーに圧力が伝達されるため、ゲートの近くとゲートから離れた部分の圧力差は、小さな差に比べて全体の圧力とは異なります。へこみを生成し、残留内部応力製品も得られません。

材料が流れにくい場所に流れ込むと、この場所に高い圧力がかかり、他の場所では圧力が低下してへこみが生じます。高圧残留物のこの部分は、製品の内部応力も大きいです。理想的な状態では、金型の温度とともに材料の温度が上昇すると、材料の流動性が良くなり、静圧状態での射出も低くなります。

3. 成形条件の変更では、結果を知るために温度、圧力、時間の組み合わせをテーブルの前に作成する必要があります。まず、時間が非常に長くなると、圧力の小さな変化をすべて知ることが容易になります。温度が変化したときに得られる結果は、射出材料の後、温度が下がった後に生成される必要があることに注意してください。

4.金型内のプラスチック製品の気泡の観察が瞬間的である限り、または冷却後である限り、気孔によって引き起こされる理由を特定するために、金型が瞬間的である場合、そのほとんどは材料の問題であり、冷却後であれば、金型または射出条件に属します。