1. 残留応力が高すぎる
プロセス操作では、射出圧力は残留応力に比例するため、射出圧力を下げることで残留応力を低減するのが最も簡単な方法です。
プラスチック部品の表面のひび割れが黒い場合は、射出圧力が高すぎるか、注入量が少なすぎることを示しています。射出圧力を適切に下げるか、供給量を増やす必要があります。材料温度と金型温度が低い条件で成形する場合、キャビティを充満させるために、より高い射出圧力を使用する必要があり、プラスチック部品に大量の残留応力が発生します。
この目的のために、シリンダーと金型の温度を適切に上げ、溶融材料と金型の間の温度差を減らし、金型胚の冷却時間と速度を制御する必要があります。分子鎖は回復時間が長くなります。
また、送り不足を確保し、プラスチック部品を収縮・垂れさせないという前提では、保圧時間が長すぎて残留応力が発生しやすくクラックが発生しやすいため、適宜、保圧時間を短くすることができます。
金型の設計・製作において、圧力損失が少なく射出圧力の高いダイレクトゲートが使用できます。フォワードゲートを多針先ゲートやサイドゲートに変更し、ゲート径を小さくすることができます。サイドゲートを設計する場合、成形後に破損部を除去できるフランジゲートを使用することができます。
2. 外力によって残留応力が集中する
プラスチック部品をリリースする前に、排出機構の断面積が小さすぎるか、排出ロッドの数が十分でない場合、排出ロッドの位置が適切でないか、取り付けが傾いている、バランスが悪い、排出スロープ金型が不足している、突出し抵抗が大きすぎる、外力により応力が集中し、プラスチック部品の表面に亀裂や破裂が発生します。
通常、このような故障はエジェクタ ロッドの周りで必ず発生します。この種の障害の後は、排出装置を慎重に確認して調整する必要があります。エジェクターロッドは、突出部や鉄筋などの離型抵抗の部分に配置します。 推進エリアが限られており、推進ロッドの本数を増やせない場合は、小面積で複数の推進ロッドを使用する方法採用できます。
3. 金属インサートはクラックの原因となります
熱可塑性プラスチックの熱膨張係数は、スチールの 9 ～ 11 倍、アルミニウムの 6 倍です。したがって、プラスチック部品の金属インサートは、プラスチック部品の全体的な収縮を妨げ、大きな引張応力をもたらし、大量の残留応力がインサートの周りに集まり、プラスチック部品の表面に亀裂を引き起こします。このようにして、金属インサートを予熱する必要があります。特に、機械の始動時にプラスチック部品の表面に亀裂が発生した場合は、そのほとんどがインサートの低温によって引き起こされます。
成形原料の選択では、可能な限り高分子量の樹脂も使用する必要があります。低分子量の成形原料を使用する必要がある場合は、インサートの周りのプラスチックの厚さを厚く設計する必要があります。ポリエチレン、ポリカーボネート、ポリアミド、セルロース アセテートの場合。プラスチックの場合、インサートの周囲のプラスチックの厚さは、インサートの直径の少なくとも半分に等しくなければなりません。ポリスチレンの場合、金属インサートは一般的に適していません。
4. 原材料の不適切な選択または不純物
原材料が異なれば、残留応力に対する感度も異なります。一般的に非結晶性樹脂は、結晶性樹脂よりも残留応力によるクラックが発生しやすい傾向にあります。吸収性樹脂と再生材料を多く混合した樹脂の場合、吸収性樹脂は加熱後に分解して脆くなるため、残留応力が小さいと脆性亀裂が発生し、再生材料の含有量が多い樹脂は不純物が多く、揮発分が多く、揮発分が少なくなります。材料強度が高く、ストレスクラックが発生しやすい。実際には、低粘度のルース樹脂は簡単に割れないことが示されているため、製造プロセスでは、特定の状況と組み合わせて、適切な成形材料を選択する必要があります。
操作の過程で、溶融材料の離型剤も異物であり、不適切な投与量もクラックの原因となるため、その投与量を減らすようにしてください。
さらに、プラスチック射出成形機が生産のために原材料の種類を交換する必要がある場合、ホッパーフィーダーおよびドライヤー内の残留材料をクリーンアップし、シリンダー内の残留材料をクリアする必要があります。
5. プラスチック部品の構造設計が悪い
プラスチック部品の構造の鋭い角とギャップは、応力集中を発生させる可能性が最も高く、プラスチック部品の表面にクラックとクラックが発生します。したがって、プラスチック構造の外側の角度と内側の角度は、可能な限り最大半径で作成する必要があります。テスト結果は、円弧の半径と角の壁の厚さの比率が 1:1.7 であることを示しています。プラスチック部品の構造を設計するとき、鋭い角と鋭いエッジに設計する必要がある部品は、0.5mm の小さな遷移半径を持つ小さな円弧にする必要があります。これにより、金型の寿命を延ばすことができます。
6. 型に割れがあります
射出成形の過程で、金型の射出圧力が繰り返されるため、鋭角のキャビティのエッジ部分に疲労亀裂が生じ、特に冷却孔の近くに亀裂が生じやすくなります。金型がノズルに接触すると、金型の底が押しつぶされます。金型の位置決めリング穴が大きい場合、または底壁が薄い場合、金型キャビティの表面にも疲労亀裂が発生します。
金型キャビティの表面のクラックがプラスチック部品の表面に反映されると、プラスチック部品の表面のクラックは常に同じ部品に同じ形状で連続して現れます。このようなクラックが発生した場合は、対応するキャビティ表面に同じクラックがないかすぐにチェックする必要があります。亀裂が反射によるものである場合は、金型を機械的に修復する必要があります。
投稿時間：18-11-22